君乐轮胎“绿色智造”升级 开启轮胎行业新“引擎”

近日，深入君乐轮胎的生产车间，亲眼见证了智能化改造带来的巨大变化。一条条轮胎在自动化生产线上有序流转，经过智能识别、X光自动判级等环节后，由机械臂精准地搬运至仓库指定位置。这一系列高效、精准的操作，得益于公司今年实施的轮胎物流输送智能化改造项目。该项目不仅淘汰了大量老旧设备，还引入了先进的轮胎自动分拣技术，使得现场操作人员大幅减少，分拣处理能力却显著提升。据统计，分拣处理能力由原来的2100条/天提升至3620条/天，效率提高了72.38%，为公司的生产运营带来了显著的经济效益。

据了解，君乐轮胎在追求效率提升的同时，也高度重视节能减排和绿色发展。公司通过提升氮气、蒸汽的利用率，成功降低了单位产品的能耗。数据显示，单位产品能耗已从157千克标准煤/吨产品降至144千克标准煤/吨产品，降低能耗达8.28%，这一指标已优于国家相关标准规定的标杆水平。君乐轮胎在绿色智造方面的卓越表现，不仅赢得了市场的广泛认可，还荣获了“全国轮胎行业能效领跑标杆企业”和“山东省首批重点行业能效领跑者企业”等荣誉称号。

面对轮胎行业的技术迭代、成本压力与市场竞争，君乐轮胎始终保持着敏锐的市场洞察力和前瞻性的战略眼光。自2015年起，公司就开始持续进行技术改造，深入向“高端化、智能化、绿色化”方向发展。今年，公司更是投入巨资进行“绿色”升级，累计节约电能120万千瓦时，节省蒸汽1.2%，进一步巩固了其在行业内的能效优势。

为了确保设备升级的顺利进行，君乐轮胎与设备生产厂家保持了紧密的合作关系。一旦遇到技术难题，公司团队就会与厂家展开联合“技术会诊”，共同攻克难关，实现生产目标。这种开放、合作的创新模式，为公司的持续发展注入了强大的动力。

展望未来，君乐轮胎将继续坚持技术创新和绿色发展理念，不断优化生产流程，提升产品质量和能效水平。公司计划改建一条密炼工序到半成品工序胶料自动输送线，并全面应用AI、数字孪生等先进技术，实现全流程智能化决策。