巴陵石化橡胶部挤压机模板改造“一举三得”

    该事业部拥有全球单套年产能最大热塑橡胶SBS装置，有6条后处理生产线。进口的挤压脱水机为后处理工序关键机组，主要采用机械挤压脱水原理，将前工序聚合物由机头孔板挤出，并切成大小合适的粒状，送至膨胀干燥机进一步脱水，使胶粒挥发份达到目标值。

    为进一步提高后处理装置挤压脱水机和膨胀干燥机“两机”适应性，提高挤压机脱水能力，降低装置能耗，合成橡胶事业部设备运管中心依托持续改进平台，尝试将原挤压机模板不等孔径的大孔改小，增加模孔倍数。

    由于新型挤压机模板模孔比旧模板有较大区别，考虑到试用过程可能会出现挤压机模板出胶困难，导致挤压机“憋压”，挤破挤压机底筛及管筛，出现胶料返料以及挤压机“抱死”等风险，专业技术员提前运用持改“鱼骨图”进行梳理，做好模板设计、风险评估、试用方案论证会签等前期准备工作。试用开车过程中，技术员跟班指导开车操作，严格按照有关方案执行，时刻监控挤压机模压、电流等运行参数变化情况，确保试车正常。

    新型挤压机模板试用成功后，进一步优化了现有的“两机”运行，负荷平稳，每小时产量由3.7吨提高到4.2至4.3吨；进一步降低SBS后处理电力、蒸汽以及助剂消耗，并为进口设备全面国产化改造积累了经营。