再生橡胶生产迈上自动化台阶

该装置采用数显称量控制和旋转切割成型技术，由单片冷却、动态称量、自动切割、累进式负荷校重等部分组成，整体结构紧凑，设计合理，连续运行稳定。专家认为，该装置解决了目前国内再生橡胶生产炼胶工艺自动化过程中关键的技术难题，实现了再生橡胶炼胶工艺自动化。

考核结果显示，采用该装置明显降低了工人劳动强度，与传统工艺相比减少操作人员50%，节能20%以上，再生橡胶产量提高25%以上；采用的多级复合冷却工艺，降低了产品温度，对提高再生橡胶的伸长、强力等指标，提升产品质量稳定性提供了保证；低温卷取工艺，使工作界面无烟气排放，环保效果明显。

据了解，目前国内再生橡胶炼胶工序中，都是将精炼机精炼好的胶料，由人工搭缠在卷料筒上卷曲成型，在达到一定重量后，再由人工用工具（钢丝或刀片）裁断下片并用磅秤称重。为了达到胶片重量规定要求，往往需人工用刀具反复增减，工人劳动强度大、效率低，自动化更是无从谈起。该自动称量下片机取消了精炼机下片后由人工给卷料筒上料、从卷料筒上手工下片和称量，节约了人力资源，降低了生产成本，减轻了工人的劳动强度。该公司目前“三机一线”的炼胶工序，由原来每台精炼机下片需１人操作，减为１人操作２台下片机。

据新乡市橡塑工业有限公司董事长田明旭介绍，目前其自动称量的精度已经达到1‰，且电耗仅为国外挤出式成型机的1/10（总功率仅2.5千瓦），设备占地面积也只有传统设备的1/5～1/3倍。该装置已获得国家实用新型专利授权，申报的发明专利正在审核中。