巴陵石化合成橡胶事业部利用持续改进工作平台，打破常规工作思路，创新操作方法，优化工艺流程，深挖节能降耗潜力，装置多项经济技术指标提升。
“8月份，我们装置的环己烷单耗只有28.49千克，接近行业标杆指标。”该事业部SBS车间统计员介绍。自2008年实行三釜凝聚改造后，年产20万吨热塑橡胶SBS装置的环己烷单耗从50千克降至40千克。此后虽逐年降低但无较大幅度优化。去年底，车间采用运营转型的工作理念和方法，对装置全流程进行全分析，逐步实施改善措施。
“我们在凝聚工序连续加入分散剂，制定分散剂配制和加入的单点标准操作法，提高凝聚的分散效果。”SBS车间技术员陈科旭说。车间还向行业标杆对标，优化聚合不放空和不加氮工艺控制操作，形成具体控制方案，降低放空造成的环己烷跑损。通过实施、跟踪、固化和推广改善措施，SBS车间环己烷单耗逐步降低。至8月，SBS环己烷单耗比项目开展前降低了6.71千克，逐步靠近行业标杆。
在年产6万吨特种热塑橡胶聚合装置生产中，该事业部也打破常规思路和做法，取得明显效果。该装置的SEBS溶剂精制塔系脱环戊二烯塔自2012年下半年开车以来，每小时塔釜蒸汽消耗一直固定在3吨的偏高值。持续改进项目组校对脱轻塔设计工艺，对塔所需热量和物料平衡进行核算，发现有很大提升空间。在保证塔釜水值、环戊二烯合格的情况下，他们每周在塔釜泵两次取样分析，提高进料温度，稳定精制塔回流罐液位，降低蒸汽消耗，经两个月努力，环戊二烯塔蒸汽消耗已降至1.4吨，同比下降了1.6 吨。
国际《轮胎市场》、
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