一年消化不利因素四个亿——双星集团“疯狂”创新促品牌发展的背后

       4.2亿。看着这个数字，双星集团总裁汪海松了一口气。

       2011年以来，通过技术创新、管理创新、小改小革推动的产品升级和节能减排，双星累计消化成本上升、人民币升值等不利因素4.2亿元。对于竞争压力持续加大、利润空间不断萎缩的制造企业而言，一年省出四个亿，意味着这家企业在“剩者为王”的博弈中，有了更大的筹码。

 双星“疯狂”创新、挖潜促品牌发展的背后，有着怎样不为人知的故事？
 

                    
 

       作为以制鞋、服装、轮胎等产业为主的制造加工企业，双星集团所承受的外部压力在今年达到极致。

       早在十多年前，制鞋、服装就已成为竞争白热化的行业，轮胎行业也好不了多少，不但同样承受成本重负，而且因为国内汽车业增速放缓，在市场拓展上日益艰辛，更为要命的是，不减反增、且“围墙”越来越高的贸易壁垒，对轮胎出口形成严重冲击。

       在当下的国内轮胎市场，70%的份额被外资轮胎品牌所包揽，国内轮胎企业迫不得已，依靠价格优势在国外市场寻找机会，使中国轮胎生产企业近年的外贸依存度非常高，60%左右的轮胎均出口到国外。然而，“走出去”却是一柄双刃剑——中国作为遭遇反倾销最多的国家之一，去年以来在轮胎出口上陆续受到10余个国家和地区的反倾销、反补贴调查。

       进入2011年，制造加工企业的发展环境空前严峻，经营成本、出口限制、汇率调整等不利因素比以往任何时候都要多。在这样的背景下，双星只有加快转型升级，在产品创新、节能减排上做足‘内功’，才能在异常激烈的市场竞争中成为幸存者。”汪海这样告诉记者。
 

       许多年前，双星就在企业内部倡导“全员创新”战略，而今年为了战胜不利因素，该集团再次 “加码”，围绕产品升级实施全方位创新、全过程创新，创出了一大批双星独有的核心技术、先进工艺和高端产品。

       在双星青岛轮胎公司，记者见到了“升级版”的密炼机。这种由公司技术人员改造升级的密炼机，不仅消除了以前存在的浮砣现象，提高了胶料的混炼质量，而且生产效率大幅提高13.3%，年可节约用电390万度。

        双星东风轮胎公司对压延机整机进行创新，实现了型辊的交替更换，年可创效250万元；双星中原鞋厂自己研制帮片自动印花机、中底剖片自动打印机，实现了帮片和中底剖片的自动印花、自动摆放、自动计数，生产效率提高50%。

       大量的工艺、装备升级，极大促进了双星的研发能力。2011年，双星研制开发了大批国内顶尖、世界一流的产品，抢占了高端市场。其中，双星旗下的轮胎公司研发出彩色轮胎，打破了延续100多年的黑色轮胎历史；机械总公司开发出填补国内空白的电极清理机、半钢一次法成型机等新产品23种，完成核心技术90余项；橡机公司开发的多功能胶带硫化集成线，一举获得4项国家专利。

       据统计，双星今年以来凭借新工艺、新技术、新流程、新设备，生产出一大批高科技、高性能、高附加值的新产品，为此全年创造效益超过2亿元，并通过应用新材料，降低成本5000余万元。
 

      

 

       说到管理，双星在同行业有着数十年积淀的独特优势。双星集团副总裁生锡顺向记者介绍，双星今年大力推广 “内部股份制买断承包”这种更精细、更先进的管理新机制，将企业利益与员工个人利益紧密地捆绑为一体，不断激发员工主动强化节能减排、挖潜降耗的意识，千方百计搞创新、“抠”效益。

       2011年初，双星鲁中公司导热油锅炉的煤耗指标被司炉工买断后，司炉工经过反复对比、核算，建议对供热车间的生产顺序进行创新调整，由此一天能“抠”出十几公斤煤；双星热电厂对二次水进行重新处理利用，每天可减少自来水消耗900吨；轮胎公司利用乏汽制冷、供暖、加热胶料，年可创效500万元……

      “2011年，整个集团在管理创新上的小改小革达到近 4000项。这些看上去不起眼的小项目积少成多，在节能降耗、减排增效上迸发出的能量是惊人的。据初步统计，通过小改小革，我们全年可消化不利因素1.7亿元。”双星集团一位负责人说。