一只普通橡胶轮胎,使用时间通常为5年左右。年限一到,废旧轮胎何去何从?

　　在位于玉屏自治县的贵州安泰再生资源科技有限公司车间里,每年约13万吨废旧轮胎经过奇妙的化学反应,实现了循环再生——

　　粉碎、脱硫、精炼三道程序后,废旧轮胎焕然新生,变成一块块黑色再生橡胶；

　　利用百分之百的再生橡胶,可制造鞋底产品；

　　添加10%的天然生胶,则可制造低速轮胎；

　　再生橡胶、鞋底、轮胎等新产品出售后,踏上“新生之旅”。待到使用年限期满时,安泰公司在各地设置的回收点迎接它们“回家”,又开启新的一轮“再生之旅”。

　　开发利用橡胶再生资源,在全球催生了新的蓝海市场。在“千企改造”工程的护航下,安泰公司从一家不起眼的固体废弃物处理企业,成长为国内废旧轮胎回收利用处理量最大的环保型企业。

　　资源有限,循环无限。废旧轮胎的一次次再生轨迹,映照出企业转型升级的拼搏身影,演绎了企业不平凡的蜕变历程。

　　“不平凡,因为我们制造了一场损耗最低、附加值最高的再生旅程。”

　　车间里,安泰公司总经理申建忠俯身拾起一块再生橡胶递给记者:“别看它外表很不起眼,但里面的技术含量,却是我们在市场所向披靡的‘杀手锏’。”

    4年前,这家刚成立的企业只是从事常规的固废处理业务。当看到越来越多的废旧轮胎堆积如山时,申建忠开始琢磨,可否尝试打造一个再生资源全产业链?能不能通过反复回收利用形成闭环?

升级转型,先练内功。

天然橡胶中含橡胶烃95%左右,烃分子含量多少,关系橡胶产品性能和价值的高低。橡胶再生过程中,一般企业只能将烃分子的损耗控制到15%左右,而现在安泰公司可以做到只产生1%的损耗。

精益求精的背后,科技创新是核心竞争力。

“为了比别人做得更好,公司陆续投入1亿元提升品质实力,不达目的绝不放弃。”申建忠说,在阵痛中坚持,才终于研发出国内最先进的配方和工艺,破解了行业痛点。

“不平凡,因为我们制造了一场能耗最低、清洁度最高的再生旅程。”

申建忠打开一份报告,内容显示:在2015年国家工信部实施的“工业节能与绿色发展重点项目”验收结果中,安泰公司的节能成绩为行业最好。

用环保方式回收“黑色垃圾”,这个全球都在全力攻克的课题,在贵州大山里找到了新的答案。

走进安泰公司办公大楼,会发现这里的设计格局与众不同:一楼2000平方米大的空间,被设置为实验室；二楼是研发团队的天地。这里集合了国内行业研究所和专家团队,专门深耕对再生橡胶的后期处理和综合利用。

符合绿色发展理念的创新项目,自然引来政府的重视和支持。

在安泰,始终有政府的“扶持之手”在背后支撑。财政资金给力,帮助企业争取到技术创新等各类项目资金1400万余元；搭建政银企合作平台,协调多家金融机构为企业创新攻关、市场布局及时提供贷款2000余万元……

创新的内生动力,坚强的外来推力,让安泰公司废旧轮胎再生的每一步,都能抢先抵达行业的最前端。今天,这家公司的流水生产线,能耗比行业平均值低近30%。

从市场到回收,渠道愈发通畅——

目前安泰公司在贵州、云南、广西都布局了回收点,并且网络将逐渐扩大到其他地区。

从废品到商品,价值愈发可观——

大洋彼岸,新西兰、美国、加拿大等国家的割草机,正用安泰轮胎在行走。在环太平洋的海岸线,一辆辆沙滩车的轮胎里,携带着安泰的“基因”；

中国国际橡胶技术展览会、亚洲埃森轮胎展览会、轮胎回收利用国家展览会等国际性专业展会上,安泰公司的各类轮胎再生胶、橡胶地板等产品,成为国内外客商下单订购的“香饽饽”；

安泰公司用废旧轮胎新研制的复合橡胶,可直接作为橡胶制品的原材料,预计明年能夺得7000万美元的出口订单。