以新技术开发贯穿废橡胶利用始终

    在全国废旧橡胶循环利用科技创新论坛举办之时，中国橡胶工业协会秘书长范仁德在接受记者采访时一再强调，鼓励企业开发新技术，推广新技术是橡胶行业的一贯做法。“十一五”期间，中橡协将以技术创新为主旋律，在立足推广现有先进技术的基础上，鼓励企业继续以自主创新为主，根据市场变化积极开发更环保、安全的新产品、新设备和新技术，扩大橡胶工业循环经济内涵。 

   发展呈现三大特点

    据范仁德介绍，当前我国橡胶工业的发展呈现出三大特点：一是我国已连续四年成为世界第一橡胶消耗大国，轮胎等主要产品产量居世界前茅。二是我国橡胶资源的供需矛盾日益尖锐，每年橡胶原料缺口在50%以上。而实现橡胶资源的循环利用，是最好的节约方式。三是我国是世界上最大的废旧橡胶发生量国家之一，废旧橡胶的利用形势日趋严峻。据预测，2020年我国废旧橡胶的发生量将达600多万吨，若不改变目前的利用结构，形势将更加严峻，废旧橡胶制品污染环境的问题会更加突出。

    因此，实施循环经济是橡胶工业发展的必然选择，也是一贯做法。根据循环经济“减量化，再利用、资源化”的原则，结合我国橡胶工业的现状，重点应通过废旧橡胶制品的回收利用，减少废旧橡胶制品发生量；通过大力推进轮胎翻新和胶粉制造应用调整废旧橡胶利用的结构，提高废旧橡胶资源的利用率。

    新技术推广促产业提升

    据范仁德介绍，中橡协已将轮胎和废橡胶综合利用行业作为橡胶工业实施循环经济的试点行业，并一再倡导行业从科学发展、技术进步着手，不断提升自主核心技术，大力发展安全、环保、节能的绿色橡胶产品；加强行业间的沟通与协作，共同完善橡胶工业循环经济产业链，以推进循环经济的逐步深入。其具体措施为：

    首先，继续抓好再生胶和胶粉的生产、开发与利用。废橡胶动态脱硫新工艺技术是我国再生胶生产技术领域的一大变革，目前国内90％以上的再生胶生产企业已采用了动态脱硫工艺。但该工艺脱硫过程中硫化氢和尾气排放会造成二次污染。2002年，江西国燕研制出物理法再生胶工艺尾气治理装置，使再生胶生产过程中无苯系物排放，硫化氢排放量为国标万分之一。目前，年产5000吨以上的再生胶企业，基本都采用物理法或生物法处理尾气，有效解决了二次污染的问题。吐鲁番市国星橡胶工贸公司研制的再生胶生产专用活化剂WR－510高效再生活化剂，已广泛应用于再生胶生产中。

    在胶粉生产方面，主要是推广常温粉碎法。采用低成本的常温粉碎法工业化生产，使胶粉平均粒径达到60～150目，并将产品应用于橡胶制品、防水卷材、防水建材以及筑路用改性沥青等领域。这种技术成本低、操作方便、投资规模小、适用性强，经济效益显著，适合我国国情。如今，江阴台联、浙江绿环、大连三寰、四川亚西、四川乐山亚联、四川双流天利民、常州三橡机等企业，已先后研制出各具特色的胶粉粉碎机械，有力推动了再生胶及胶粉工业的发展。

    其次，开发节能、环保、安全轮胎，充分发挥轮胎行业领军作用。要加快绿色助剂、专用炭黑等新产品开发，走绿色原料路线；开源节流，注重生产工艺中的节能和环保，充分利用资源；开发翻胎工艺和专用设备及预硫化胎面、中垫胶，取代进口，提高轮胎翻新率；开展再生胶和胶粉深加工及开拓其市场，达到废旧轮胎有效利用和橡胶资源利用最大化。如氮气硫化生产效率高、节约能源、生产成本低，世界上大的轮胎生产企业半钢胎基本上都采用氮气硫化，载重胎也有30％～40%采用。现在，国内大轮胎企业也开始大力推广氮气硫化乘用及轻卡子午胎。

    再次，鼓励轮胎企业进军翻胎业。国内轮胎翻新率还比较低，因此应以资金和技术实力雄厚的轮胎生产企业为龙头，加快轮胎翻新的技术进步。目前三角、华南等轮胎企业已开始介入轮胎翻新，为行业开了个好头。 

   以创新带动产业调整

    范仁德谈到，产业发展真正需要依靠的是新技术、新设备，以及有创新能力的强势企业及生产基地。

    范仁德表示，在扶优扶强的思想下，中橡协将重点扶持能够规模化生产、可以进行产品后续加工、高度重视企业环保问题的大的废橡胶综合利用企业。通过质量授信和名牌培育，带动企业在技术和设备改造、创新上的投入。对于江苏、四川、河北、山西、山东等企业相对集中，生产、销售、发展为一体的废橡胶综合利用集散地，可采用联合、重组等方式。如小企业生产胶粉，集中供应给实力相对雄厚的大企业生产再生胶。同时中橡协也将打造废旧橡胶综合利用产业基地，在知名企业和产业基地的技术、设备革新推动下，适度调整产业链结构，促进橡胶工业循环经济发展。