钢丝轮胎的破碎处理

    钢丝轮胎和纤维轮胎的粉碎区别在于粗粉碎，细粉碎工艺基本相同。而钢丝轮胎得粉碎，其难度在于轮胎内的钢丝坚硬，只要解决了钢丝轮胎得粉碎分离问题，就解决了钢丝轮胎得粉碎问题。然而，问题在于仅仅能粉碎，不考虑性能、产量、能耗、机械损耗等问题，那么设备就不具实用性，因此在考虑粉碎前提下，必须十分重视性能、能耗、机械损耗等再生产过程中的实际问题。

    首先，由于橡胶粉碎是个高能耗行业。作为该行业，除原材料外，最大的支出是电耗，因而每吨产量的能耗很大程度上影响着企业效益。为此在设备研制过程中，我们十分重视能耗问题。

    其次，由于再生胶和胶粉、胶粒行业，每吨利润效益很低，故往往是以量取胜，只有达到一定的产量的企业才能生存、才能成功。故一般再生胶和胶粉企业其产量少则几千吨，多则上万吨。因此产量问题也是我们思考的重要方面。

    第三，由于再生胶、胶粉企业每吨利润不高，其设备的维修保养费用也是不得不重视的问题。辊压式破胶机，虽然能耗较高，但为什么使用几十年来，没有被其他设备取代，其优越性在于机械维修费用相对较低。因而设备的正常维修费用也同样十分重要。

    上述三点是研制的全过程

    由于钢丝轮胎的细钢丝分布于整个轮胎，且内圈部分有更坚硬的粗钢丝，而轮胎的大小，厚薄有个不相同，故第一步我们选用切割，即将轮胎的胎顶与胎侧的结合部左右分别切一刀，将其分成两个胎侧和一个胎冠圈。该工步选用1200型轮胎切割机能顺利完成。该设备能耗3千瓦，每小时处理15个轮胎，每吨轮胎号点3度，用工1-2人（视轮胎的大小）

    第二，由于内圈的粗钢丝粗而硬，直接进入粉碎室显然不合理。我们选择现将其拔出，该工步选用1200型轮胎拔丝机，能将其顺利整条拔出。由于所得钢丝不断裂且干净，可直接用于生产钢丸。该设备动力11千瓦，处理量每小时30个轮胎，每吨轮胎耗电7-8度，用工1人。

    第三，切断。将所割胎侧切成两个半圆，将胎冠圈切一刀成胎冠带，以利于厚道粉碎。该工步使用250型轮胎切断机，十分理想。该机刀具使用特种硬质合金钢制作，经久耐用。设备动力3千瓦，每小时处理2吨，每吨轮胎耗电1.5度，用工1人。

    以上三步为轮胎粉碎的准备阶段，即前道处理，三步可同时进行也可随时分别处理。若暂不进行后道粉碎，也可大大降低存料体积，更能放置有序，整洁环境。

    第四，粉碎，将所切胎侧和胎冠带直接进入700型轮胎破碎机。该设备由自动进给机构、粉碎机构、磁选机构、除尘机构等组成。选用削、剪、折相结合为原理。经粉碎、磁选，所得产品为2-5目的胶粒和钢丝。颗粒中还含1%的钢丝，钢丝中还含20-30%的橡胶（进入后道处理）。该设备总功率84千瓦，每小时处理量为2吨，每吨轮胎耗电40-50度，需操作工1-2人。

    第五，二次粉碎。将所得2-5目的胶粒和经磁选所得钢丝分别送入二道在粉碎，再磁选，所得产品为3-8目的胶粒和钢丝。

    经该工步粉碎，胶粒中的钢丝含量小于1‰，钢丝中的橡胶含量在5%左右。该工步功率70千瓦，用于1-2人，处理量每小时2吨，每吨能耗30-40度。

    综上所述，采用该工艺粉碎轮胎，可同步也可分步进行。

    其工艺流程为： 

    切割→ 拔丝→切断→粉碎→磁选输送；胶粒再次粉碎→磁选→包装；
钢丝再次粉碎→磁选→包装