论如何提高翻新轮胎的质量

一、各个工序的充气压力对翻胎质量的影响 

    轮胎充气尺寸是国标或行业标准规定的尺寸，充气后的外直径和断面宽是轮胎结构设计的基本依据。首先从装备上，翻胎机械广泛采用了可以给胎体充气的卡具，不论是可膨胀轮鼓，还是两侧可平移的卡盘都配有转动活接头及配管向胎体定压充气。削磨机、缠绕成型机，贴合成型机在生产同一规格品种时，卡具的规格是相同的，充压也应是相同的。翻胎生产正是从不同轮胎生产厂索取轮胎结构资料，并在可翻胎体上进行核对最终确定削磨加工曲线。这条曲线就是在轮胎充气尺寸下确定的。如果削磨或缠绕成型时我们不去控制对轮胎的充气压力，尽管机械本身的切削或缠绕轨迹是我们设定的，但实际削磨或缠绕成型的结果在胎体上就得不到我们所要求的理论曲线了。充压过大，胎在胎体切削直径恒定的条件下，胎冠被过多地削磨掉，缠绕的胶料厚度也会减少。反之充气压力过小，胎肩就会被同样地过多地削磨掉。更重要的是充气压力的变化会造成磨头或成型压辊对胎体的压力发生相对变化。造成磨削表面粗糙度的变化和对胶料与磨削表面的附着力的变化。应当看到：在削磨加工过程中充气压的控制更为重要。

二、胎体加工表面处理对翻胎质量的影响 

    胎体从被削磨机加工的第一刀开始到胶料贴合于胎体之上，胎体外面表就掌握在翻胎者手中。对翻胎表面加工有影响的因素很多。如：温度、湿度、卫生清洁情况等。在这里我们只想从加工角度去分析。首先是确保最终切削表面的粗糙度。很明显，经过特殊加工的刀具磨削的橡胶表面的面积大于原有表面积，这就为橡胶粘合增加了总的附着力，表面越过粗糙，表面积较原有表面积就越大。但决不是粗糙程度越大越好，在加工中，如果追求表面过于粗糙，只能通过加大进刀量来实现。切削深度过大，在加工时产生高热，造成胎体切削面的焦烧，使其物理性能下降。从另一个角度上看，过深的切削刀痕在胎体表面划出明显的沿切刀转动方向上的直线沟槽，使得沟槽之间的橡胶形成弧立的，不规则条状突起，其根部与胎体之间的连接显得非常脆弱。这种粗糙度下加工的胎体，在剥离试验中，清楚的看到这些条状突起部分被翻新部分橡胶包容为一体，从切削面上被剥离下来。
上述我们指出了削磨过程中的整体表面粗糙度对翻胎质量的影响，还应当指出在胎体表面局部位置上，因胎体的机械损伤或其它原因造成一些质量缺陷，在整体加工时是不能全部解决掉的。这就需要在整体削磨后至喷浆前对胎体进行局部处理。
 
    打磨工具及设备对胎体表面的质量影响是显而易见的。不正确的打磨转速和不符合规范的磨轮所加工的胎体表面常会出现焦烧或粗糙度不合格，因而影响质量。

三、模型法硫化工艺中胎体入模尺寸对翻胎质量的影响 

    翻胎硫化是整个翻胎工艺中最重要的一个关键工序。胎体和翻新部分的新胶料或予硫化胶条，在同一个温度、时间、压力下相互结合，并形成一定的机械物理性能。除对全过程的硫化体系进行控制外，还有一个重要的问题就是翻胎入模尺寸的控制。 
鉴于新胎硫化胚胎是同一流水线加工而成，因此在入模尺寸控制方面是很容易的，特别是目前已广泛采用了轮胎定型硫化机。翻胎加工要在胎体上缠绕或贴合新的材料，翻胎的加工对象胎体本身已是硫化定型的高弹体，且自身尺寸变化较大。为保证翻胎要有一个达到标准的充气尺寸，就应当在模型法加工过程中严格控制其入模尺寸。
在模型法翻胎中，入模尺寸直接影响翻胎的质量。如果入模尺寸过大，胎体在硫化过程中由于模具直径是不变的，原胎体各帘布层位置相对移向胎体回转中心方向。其成品在标准充气压力下，就会造成“实鼓”。在使用中突出的胎冠部分磨损较快，另外由于“实鼓”改变了胎冠的理论曲线，特别对斜胶胎而言相对增加了胎肩部位的剪切变形，其肩部界面层橡胶在剪切、拉伸形变连续作用下，将会疲劳，形成裂口、脱层损坏。我常称之为肩空、肩裂。入模尺寸过大的另一缺陷是，在正常充气的条件下，胎冠表面张力过大，很容易造成胎面花纹崩花和花纹沟裂口。入模尺寸过大不但浪费胶料，同时也给胎体入模造成许多操作上的不便。反之，如果胎体入模尺寸过小同样会造成翻胎的质量问题，在硫化时，胎体局部特别时肩部圆角处易产生缺胶，或因硫化压力不足而造成蜂窝或气泡。另外胎面基部胶过薄，致使花纹沟底部与打磨胎面接触，如贴合了补强层帘布，则会造成该层帘布在花纹沟底内露线。尼龙帘线结构的轮胎在高温硫化后，由于入模尺寸过小胎体膨胀较大，硫化后如不采取定型冷却，势必造成胎体变形。因此不恰当的硫化入模尺寸会直接造成翻新轮胎的产品质量。 

    正确选择硫化入模尺寸首先要从翻胎模具设计上考虑，胎体在翻新前各部尺寸都已经发生了变化，尽管有烘胎工序保证，但胎体很难恢复到新胎时的结构尺寸（全钢丝子午胎变形较小）。因此在翻胎模具设计时就要较新胎硫化模具的尺寸略大些，特别是直径和断面宽方面。同时也要考虑翻胎模具的花纹深度，花纹沟所占体积，轮胎膨胀量，胎体骨架材料和层级数等诸多参数。

    在翻胎加工中如何选模。传统的方法是估计尺寸法，即胎体入模尺寸在直径方向上较模具尺寸小 8-15 毫米即可，胎体硬度强者可取８毫米，胎体较软者最大可取１５毫米。这种方法误差较大。现代的翻胎硫化生产中常用三种选模法：一是计算法，利用经验公式，修订不同的几何参数，最后计算出胎体硫化入模外直径和胎面胶的最适宜厚度，在翻胎生产中广泛采用。二是硫化内压选模法。此种方法在翻胎工业生产中有很大的争议。原因是硫化内压大小变为参数来计算翻胎硫化的入模尺寸。这样在工艺执行时硫化内压成为变值，不易确定硫化体系。在相同尺寸模具条件下，硫化内压过高，会造成胎体的过分伸张而损伤胎体，另一方面又影响帘布与隔离胶之间，胎冠胶与胎体之间的密着性能。翻胎硫化压力一般是根据胶料性能及工艺条件决定的，确保翻胎入模尺寸，才能保证冠部压力的正常，从而保证硫化的正常。三是断面周长法。此种方法是将胎体断面周长作为基本参数来确定硫化入模尺寸。待翻胎由于结构不同，使用条件不同，即使是同一规格的轮胎在使用一段后，其外径和断面宽也会不相同。从可翻标准上看不论待翻胎体外径和断面宽在一定的范围内如何变化，它的断面周长基本上保持一个定值。因此将翻胎内模断面周长与待硫化胎体断面周长相比较，即可确定硫化入模尺寸。此方法解决了单纯依赖外直径和断面宽的问题，而且在生产中断面周长较易测量。以上三种方法常在汽车翻胎中使用，常以胚胎选模的方法生产。