我国废橡胶综合利用现状分析

1 中国橡胶工业层面上的大循环机制已经形成    
      
    发展循环经济是缓解橡胶资源短缺的根本出路，是从根本上减轻废橡胶污染环境的有效途径。循环经济可以分为三个层面：一是企业内部废弃物的循环利用，称为“小循环”；二是一定区域内的废弃物的循环利用,这是“中循环”；三是社会层面的废弃物的循环利用，这叫作“大循环”。废橡胶综合利用就属于社会层面的资源大循环。中国橡胶工业层面上的大循环机制已经形成。2005年8月在南京，中国橡胶工业协会下属的轮胎分会、废橡胶综合利用分会、技术经济委员会联手召开了轮胎科学发展和贯彻循环经济研讨会，是良好的开端。形式上采取共享资源，  轮胎、力车胎、胶管胶带、胶鞋生产企业和废橡胶利用企业共生耦合，利益共享，互相通报需求和技术信息。生产企业在采用原生资源时尽可能采用一定比例的再生资源，利用企业积极满足生产企业的需要，共同努力，提供我国再生橡胶和硫化橡胶粉的品质。 

    整合产业链，推动行业技术创新。从长远看，推动行业发展是技术创新。我国废橡胶综合利用行业几年来发展较快，但技术创新不能同步。技术创新已成为废橡胶综合利用行业的继续发展的首要任务。在中国橡胶工业层面上的大循环机制下，正以高温动态脱硫法生产再生橡胶、常温法生产硫化橡胶粉广泛应用于改性沥青为切入点，全面推动再生橡胶和硫化橡胶粉生产的技术创新，加强产业链条整合，促进为生产再生橡胶、硫化橡胶粉的机械装备和应用环保型助剂的发展，整体联动，以尽可能小的资源投入和环境代价，取得尽可能大的经济社会效益。节能高效型的工装设备已在四川和江苏制造，已经投入市场。 

2 我国废橡胶资源利用率在65%左右, 废旧轮胎已经成为紧缺的资源 

    废橡胶中主要是废旧轮胎，还包括非轮胎类废旧橡胶制品以及橡胶制品生产中产生的边角余料及废品。2004年我国废旧橡胶产生量约272.0万吨，轮胎类占55％，非轮胎类占41％，工厂废料占4％。2004年，我国由废橡胶（包括废旧轮胎，以下同）生产的再生橡胶130万吨，硫化橡胶粉22万吨，总产值达40亿元，包括其它形式的利用，我国我国废橡胶资源利用率在65%左右，废旧轮胎利用率（包括轮胎翻新）达到75％，与国外虽然仍有较大差距，但在我国，废旧轮胎已经成为紧缺的资源。  

3 再生橡胶现在仍然是我国废橡胶综合利用的主导产品   

    中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会对行业58家再生胶、胶粉企业抽样调查，2005年1－6月份总产量为262418.3吨，总销售量 255460.4吨，产品销售率为97.37% ；其中再生橡胶产量为233275.85吨，胶粉产量为29142.45吨，再生橡胶与胶粉产量为8：1；出口交货值3412.5万元，约为1万吨再生橡胶，出口的潜力也很大。再生橡胶是橡胶工业的主要原料之一，它不仅有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能。并根据其橡胶烃和它特有的合成橡胶成份的恢复含量来分别替代部份天然胶和合成橡胶。我国目前已经可以根据废橡胶的橡胶烃和它特有的合成橡胶成份不同分类，分别生产出轮胎再生胶、胶鞋再生胶、杂品再生胶、浅色再生胶、彩色再生胶、无臭味再生胶、乳胶再生胶、丁基再生胶、丁腈再生胶和三元乙丙再生胶等多种类型再生橡胶，替代不同类型的橡胶用来满足橡胶工业的需要。再生胶产品的多样化、系列化，环保化，也满足了市场的需求。我国再生橡胶产量已居世界第一位。 

4 扩大循环层面，硫化橡胶粉应用领域正在拓宽 

    我国硫化橡胶粉与再生橡胶产量之比越来越小，这是不争的事实。随着我国轮胎子午化的扩大，胶粉的产生量也随之越来越大。中国橡胶工业循环经济的循环圈应该逾越行业的限制，向跨行业去发展。主动争取交通、市政部门的支持。  

    我国目前胶粉的用途主要有三个方面：利用废旧杂胶制作出的精细胶粉被大量的应用到防水卷材的生产，废旧轮胎制作的胶粉被批量的应用到橡胶制品及轮胎的生产，尝试着引进国外的技术将废旧轮胎胶粉应用到公路铺设领域中。  

    2001年，南京东浩胶粉有限公司作为全国唯一一家企业参与了由国家计委立项交通部公路研究所牵头组织的“橡胶粉改性沥青在公路工程中的应用及研究”的科研项目工作，开展了胶粉在公路铺设工程应用领域的系统研究工作，先后进行了大量的基础研究和实验应用工作，在此期间，交通部安排铺设了大量的试验路段，精细胶粉在路面改性沥青的应用技术已历经2-3年时间的路面试验考核，研究课题组和试验施工单位解决了大量的技术问题，取得了成功。交通部公路所在北京主办了国际橡胶粉改性沥青学术研讨会，广东、山东、河北、四川、贵州等地修筑了试验路段，北京、天津、上海等地方也在积极组织应用。  

5 我国废橡胶综合利用“三废”排放处置技术日趋成熟  

    废橡胶综合利用本身就是消除“黑色污染”的环保措施。从“动态脱硫法”生产再生橡胶的粉碎、脱硫、炼胶三大过程看，“三废”排放及环境治理主要也是三个部分，即橡胶粉碎车间的粉尘治理、脱硫车间的尾气排放及净化处理、脱硫炼胶车间的硫化烟气处理。  

    我国废橡胶综合利用企业把动态脱硫罐高压气体排放作为有组织排放，把绒细纤维、精炼机硫化烟气和动态脱硫罐卸料时硫化烟气作为无组织排放。有组织排放主要是对硫化氢气体干扰厂区外环境进行控制；无组织排放主要是对厂区内的清洁化生产和职工的劳动保护提供保障。  

    废橡胶综合利用产业一定要“向环保进军”。昆明凤凰橡胶有限公司“生物法”和江西省国燕橡胶有限公司“物理法”的再生橡胶生产尾气净化技术和装备得到推广。截止2004年10月，全国已有30多家再生胶生产企业与江西省国燕橡胶有限公司合作，对尾气净化、粉尘回收生产进程中产生的烟气吸收，进行了全面系统性的改造，改造后的再生胶车间和胶粉车间各项环境要求达到国家标准；行业内5000吨以上的企业或部份采用“国燕技术”，或自行设计改造，二次污染得到了治理，环境得到了基本净化。2005年7月份，中国橡胶工业协会又推出《废橡胶综合利用行业安全环保清洁生产自律标准》，并表彰了14家安全 、环保、清洁生产先进企业。  

6 我国拥有自主开发的废橡胶综合利用支撑技术   

（1）废橡胶动态脱硫新工艺再生胶生产技术  

    在再生橡胶行业发展面临何去何从的关键时刻，1990年，原化工部橡胶司和中国橡胶工业协会根据对国外再生橡胶工艺的考察结果，并结合国内的生产现状，果断决定由中国橡胶工业协会再生胶分会（废橡胶综合利用分会的前身），组织开展“废橡胶动态脱硫新工艺技术”的攻关试验，由当时的合肥环球橡胶总厂、沈阳再生胶总厂和天津再生胶厂共同承担。经过3年多的攻关，“废橡胶动态脱硫新工艺技术”终于研制成功，并于1994年通过了原化工部科技鉴定，该项目主要由胶粉快速搅拌机、动态脱硫罐、载热体燃煤炉和尾气净化装置组成，其中载热体燃煤炉采用导热油为介质，不但满足了生产需要，还可节约能源1/3。原化工部和中国橡胶工业协会随即向国内外推广，“废橡胶动态脱硫新工艺技术”彻底改变了我国落后的、污染严重的再生胶生产工艺，推动了废橡胶综合利用行业的再次发展，同时，这项技术还走出了国门，为世界废橡胶综合利用事业也作出了贡献。  
    由“废橡胶动态脱硫新工艺技术”派生出来的如南通橡胶有限公司的《丁基橡胶高温连续再生技术》，是合成废旧橡胶的再生利用新工艺等，也成为新的支撑技术之一。  

（2）常温法的精细胶粉生产设备和技术 
     
    胶粉产业作为一个新兴的环保产业，由于其在生产过程虽然利用废旧轮胎作为生产原料，但其在生产过程中不产生任何废气、废水及固废的直接排放，分离的钢丝和纤维可以二次回收利用，粉尘可以治理，越来越受到世界各国的重视和大力支持，是解决黑色污染和资源循环利用的的一个重要发展方向。在上世纪九十年代初期国内有多家企业从国外引进了多条液氮冷冻法胶粉生产线，但效果不好。到九十年代中后期，国内的一些设备生产商先后开发出了常温法的精细胶粉生产设备，胶粉的制造技术得到了很大的提高，具备了批量生产精细胶粉的能力，国内也涌现出了一批具备一定生产规模的专业胶粉生产企业。江阴台联超细胶粉厂是国内第一家从事常温精细胶粉设备的研制生产的，1996年即通过了江苏省鉴定，其XZ－300型常温超细橡胶粉碎机填补了国内空白。在此前后，国内多家企业在废橡胶粉碎尤其在废钢丝胎常温粉碎方面有了突破性进展。例如，浙江绿环橡胶粉工程公司、大连三寰环保设备有限公司、四川亚西橡塑机器有限公司、四川乐山亚联机械有限公司、四川双流天利民橡胶有限公司、常州三橡机械有限公司等企业都先后研制出各具特色的胶粉粉碎机械。  

7 我国废橡胶综合利用遭遇资源紧缺的瓶颈 
     
    现阶段废橡胶，特别是废旧轮胎遭遇资源紧缺的瓶颈。轮胎翻新企业反映找不到可供翻胎的胎体，再生胶生产企业反映缺少废斜交轮胎，胶粉生产企业反映没有废子午轮胎。问题的症结在于遭遇“一土三小”干扰。“一土三小”就是利用废旧轮胎土法炼油以及小胶粉厂、小再生胶厂、小翻胎厂的盲目发展。“三小”的盲目投产和“一土”猖獗，分流乃至吞噬了大量的废旧轮胎。 “一土三小”中，利用废旧轮胎，特别是废旧钢丝子午胎土法炼油，是对资源的极大浪费，又是对环境的严重污染。从火口夺回废旧轮胎资源，坚决打击利用废旧轮胎土法炼油已是刻不容缓，行业内的呼声十分强烈。  

8 我国废橡胶综合利用企业税赋沉重 

    1994年实行税制改革前，轮胎翻新企业只上交3-5%的产品税，再生橡胶、硫化橡胶粉上交5％的产品税，税改后，废旧轮胎加工企业享受不到回收企业免交增值税的优惠政策，由于废旧轮胎从民间收购，小规模纳税人没有增值税发票，不能抵扣进项税，实际上造成了重复征税，使加工企业税赋增加了一倍，使本来微利的行业出现生存困难，有些企业勉强维持，有些企业濒临破产。
                                         ——橡胶工业协会